El problema
Una planta industrial (dependiendo del sector) puede tener una docena, o hasta varias centenas de reductores, sistemas hidráulicos, compresores, etc. Cada uno de estos equipos requiere un tipo de aceite especifico (por aditivos o tipo de protección) y una viscosidad (basada en la carga y la velocidad). Algunos de estos aceites tienen que ser sintéticos por las temperaturas operacionales o variaciones de temperaturas, cargas, etc.

Pocas plantas tienen personal dedicado a la lubricación, y menos aun, al control de horas de trabajo del aceite. Menos todavía son los que tienen escrito el aceite que va en cada equipo, la frecuencia de cambio, etc.

En muchos casos, no tienen una identificación clara de que se llama una maquina especifica, en esa planta. Así que en el momento de sacar una muestra de aceite para analizar o leer el reporte de laboratorio, no se puede relacionar esos resultados con el equipo. Y el encargado de lubricación frecuentemente depende de su memoria para la colocación de los aceites.

Algunos equipos vienen con una recomendación en una placa, pero a veces solo referente a una marca, y a veces el aceite mencionado por marca requiere buscar su ficha para encontrar la viscosidad y tipo referente. Y por la edad de la planta, o modificaciones, en muchos casos la placa ya no existe.

Para el caso de reductores incluso algunas marcas no vienen con el respiradero habilitado o también el respiradero viene sellado. La mayor parte de las veces viene sin mirilla ni punto de muestreo.

El primer paso
Para empezar, y tal vez demostrar al jefe la necesidad de tomar las acciones recomendadas, debemos tomar muestras de aceites de algunos equipos. No es necesario en este punto analizar todo, es decir no tienen que hacer un rastreo del universo, sino formar un plan de muestreo representativo, ya que problemas en algunos indica problemas en la mayoría. La finura estadística para entender errores muestrales o varianzas, en este punto será del nivel de la exigencia, cantidad de equipos o criticidad del sector analizado. Mostramos en el boletín 170 que, en muchos casos, los análisis terminan resultando en la documentación de falla por acción u omisión. En este boletín queremos dar un paso más allá, demostrando cómo evitar la continuación de estas prácticas.

Reductores
Antes de mostrar los errores en mezclas de aceites para reductores, veremos las formulaciones básicas de las dos tecnologías de protección extrema presión. En estos dos análisis, vemos muestras de aceite usado de ambas formulaciones:

La solución para este problema sería considerada mano de obra no-productiva (o no-especializada como quiera comprenderse) por muchos supervisores de planta o gerentes que no entienden el riesgo, o que asume que lubricación es fácil y el lubricador debe ser el último ayudante contratado sin experiencia, aceites son aceites, etc.

El primer paso es buscar todos los manuales que puedan necesitar acerca de los equipos que se tienen en toda la planta o los sujetos de revisión. Armados con los manuales, se entra a la planta y se busca las placas de cada equipo, uno por uno. Si la placa no identifica la viscosidad del aceite, hay que buscarlo en el manual. Si no se encuentra esta información en la placa ni el manual, hay que anotar la potencia del reductor y la reducción.

Aquí mostramos con esa sencillez, cinco ejemplos. En cada equipo tenemos la identificación utilizada para referencia en mantenimiento, análisis, inventario, balance fiscal, etc. A veces es una serie de números, pero también puede ser nombres o combinaciones de nombres y números o códigos alfanuméricos, pueden ser cortos para una referencia o largos para detallar más características, mientras sean únicos. Además, incluye el tipo de aceite, en este caso un producto Premium con aditivos de Borato Inorgánico, y la cantidad de litros que usa.

En este equipo, también identificaron el punto de llenado, que también sirve de respiradero

Este proceso no es fácil en una planta con 100 equipos diferentes, pero es más fácil que reparar los equipos y sufrir la pérdida de producción cuando falla el equipo en plena producción.

El control
Mientras etiquetamos los equipos, debemos hacer un registro de todo lo que hacemos, en un formato que puede ser utilizado para controlar las horas de uso, anotando los cambios o aumentos de aceite, etc. También debe incluir referencias a los análisis de aceite cuando se hace, para ver tendencias de desgaste, contaminación, cambios, etc. Existen programas computarizados para este control, pero también se puede utilizar un simple cuaderno. Lo importante es registrarlo.
Como han visto al principio, sin saber, y utilizar, estos detalles, los resultados de laboratorio solo servirán para documentar fallas de procedimientos en lugar de ser documentos de apoyo a conseguir la máxima vida útil del equipo.

Resumen
En el proceso de verificar la viscosidad y tipo de aceite correcto para cada equipo, y los resultados reales del análisis que hicimos, vemos lo difícil que es para cada persona de mantenimiento cuando le toca aumentar aceite o cambiarlo. Si tomamos en cuenta que hay diferente personal en diferentes turnos, o durante vacaciones, podemos entender lo que mostramos al principio de este boletín.

Y durante este proceso de verificación y etiquetado de los equipos, es un buen momento para revisar pérdidas por retenes, condición de filtros en los respiraderos, etc. Vimos en uno de los ejemplos al principio que la tierra causa mucho desgaste.